L'industrialisation de nouveaux modules de batteries dans le deuxième bloc de la Gigafactory ACC de Billy-Berclau impose plusieurs phases de production qui permettent de valider le process et le produit avant le démarrage de la fabrication en grande série. Une récente campagne a permis au tout premier module quasi définitif de voir le jour. Cette pièce "historique" a été prénommée Mohammad. Un choix fait à l’unanimité pour rendre hommage à Mohammad Aghaei.

Cet ingénieur process à l’assemblage module de BBD2 est de ceux qui connaissent le mieux la ligne dédiée aux modules Mercedes-Benz.

Comment as-tu contribué à la fabrication du tout premier module C3 sur la ligne d’assemblage module de BBD2 ?

Je travaille dans l’automobile depuis 25 ans, dans des entreprises comme Peugeot et Renault. Je vis en France depuis 2019. Je suis arrivé chez ACC comme prestataire en avril 2024, dans le bureau d’étude de l’équipe module assembly pour la phase de design du process de fabrication. J’étais dans une équipe de quelques personnes à Bruges. Avec le fournisseur, on a commencé à voir comment on allait fabriquer le module et dessiner le process. Ça nous a pris sept mois. Puis nous avons fait des essais chez le fournisseur. Après la fin de la phase de design, j’ai été embauché par ACC en avril 2025 et je suis arrivé à la Gigafactory en juillet pour l'installation des process et leur qualification.

Tu as travaillé dans le monde entier auparavant pour installer des process de fabrication ?

Toujours. Depuis 25 ans. J'étais dans les équipes industrialisation pour dessiner le process dans des ateliers tôlerie, peinture, et montage. Je faisais exactement la même chose qu’ici, mais pas dans la batterie.

Comment es-tu arrivé dans l’industrie automobile ?

Je suis né en Iran, j’y ai vécu, j’y ai fait mes études. J'ai fini l’université en 2000 et j'ai été stagiaire dans une entreprise automobile. J’ai commencé ma carrière chez Iran Khodro, en fabriquant la première Peugeot 206. J’ai continué dans la même entreprise, nous avons produit différents types de Peugeot, et d’autres modèles, avec des entreprises allemandes et japonaises. Puis les constructeurs ont installé des usines dans différents pays, j’ai été pilote pour l'industrialisation, puis chef de projet industrialisation, et manager process pour une nouvelle usine en greenfield. Et aujourd’hui, c’est le lancement d’un nouveau produit dans la Gigafactory.

La batterie, c’est un monde nouveau pour toi ?

Je ne connais pas, mais on dessine un process. Avec l’équipe, on apprend et on comprend. C’est une première pour moi et pour beaucoup d’équipes. Pour produire une voiture, il y a 4 500 pièces et beaucoup de métiers différents : emboutissage, tôlerie, peinture, montage. C'est une science qu’on connaît depuis 100, 120 ans. Tout le monde sait comment on va faire ceci ou cela. Ici, on est en train de comprendre comment ça marche et c'est très différent. C’est difficile et en même temps, c’est très intéressant, c’est un challenge.

Que représente, pour toi, la fabrication du premier module C3 sur la ligne d’assemblage de BBD2 ?

C’est la même chose que lorsque j’étais chef de projet industriel dans une nouvelle usine, et qu’on avait fabriqué la première voiture. Ce premier module, c’est comme mon bébé. J’aime travailler avec l’équipe. On est vraiment un groupe avec les automaticiens, les conducteurs d’installations, la qualité, la logistique. Tous ont l'esprit d’une équipe et ça nous aide beaucoup.