Les premiers équipements introduits dans le bloc 2 de la Gigafactory ACC de Billy-Berclau Douvrin étaient ceux de la chimie : lignes de fours, mixeurs, machines de calandrage... A l'autre bout de l'usine, c'est maintenant l'atelier d'assemblage de modules qui prend forme.

Longtemps resté un vaste hall vide, l’atelier de l’assemblage module de BBD2 connaît dorénavant l’effervescence. Depuis début mai, les opérations de montage de la première ligne ont commencé, et avec elles un ballet de deux à trois camions déchargés quotidiennement.

Le marquage au sol a précédé la réception des premières machines. La fixation définitive au sol et le montage des premières machines bat désormais son plein. La physionomie de l’atelier affichera plusieurs différences par rapport à BBD1, malgré une superficie identique.  BBD2 aura le même capacitaire que BBD1 avec seulement deux lignes, au lieu de cinq.

La technologie permet à chaque ligne de fabriquer des modules plus rapidement. « On a changé les technologies, on a changé les flux. C'est un concept de ligne qui n’est pas totalement différent, mais qui est managé de façon plus efficiente », détaille  Simon Mersier, process leader Module Assembly BBD2, accompagné de quatre collaborateurs d’industrialisation.

Les lignes seront aménagées en « U ». Celle pour le premier client comptera treize stations réparties en quatre grandes catégories : la pose d’isolant autour de chaque cellule, la création d’un « stack » de cellules, la création de la géométrie du module et enfin la pose des connectiques, du couvercle avant les contrôle qualité et la mise en pack pour l’expédition. Le montage de la première ligne commence par les dernières stations.

Les premiers essais dynamiques auront lieu durant le deuxième semestre 2025. Le montage de la deuxième ligne, dédiée à un autre client, commencera dans les prochains jours pour un démarrage de production estimé début 2026.

Ces installations ont lieu en même temps que les derniers travaux de finition sur le bâtiment (défense incendie, alimentations en air comprimé et e, électricité), ce qui n’est pas sans incidence, rappelle  Hajar El Ghazi, ingénieure industrielle Module Assembly : « Il y a des interfaces à gérer entre le process et le building, il faut s'assurer qu’on est tous dans les temps pour pouvoir alimenter les machines et produire le plus rapidement possible. » 

Rien qui n’effraie Hajar, qui a participé au montage du Module Assembly de BBD1. Les retours d’expérience sont nombreux et bénéficient aux opérations sur BBD2, qu’il s’agisse du lien avec les différents interlocuteurs, la logistique…

La réception des machines est également optimisée. Les tests sont réalisés chez le fournisseur. La réception se fait donc par bloc déjà assemblés. « Ça facilite l'installation mécanique et c'est beaucoup plus rapide par rapport à ce qu'on a pu installer à BBD1. C’est un vrai gain de temps », résume Hajar. Les installations avancent par petites zones et par station, d’où un stockage sur place éphémère avant le montage. Chaque jour, le Module Assembly de BBD2 montre un visage différent !